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为了提高混凝土的可泵性，保证混凝土泵送能顺利进行，对混凝土材料本身，有下列几项特殊要求：

1.用的石子粒径不大于输送管径的 1/3，但对于卵石可适当加大。

2.砂在 2.5-2.8 之间，如过细，增加混凝土拌合物的粘性，影响可泵性；如过粗，则容易离析，产生堵管现

象。

3.配合比设计的原则不变，但要有良好的可泵性，使混凝土拌合物有适合的坍落度，不离析、不泌水，泵

送过程中，坍落度损失不大于 20mm。坍落度过小时，增大拌合物对输送管管壁的摩擦阻力；坍落度过大时，

则在压力下容易产生离析，都容易引起泵管堵塞。一般认为，坍落度控制在 100-150mm 范围内（这点有点

不太现实，个人认为 160-180 之间***利于泵送）。

4.土水灰比为 0.45-0.50，根据泵送管管径和泵送距离不同，***小水泥用量不应小于 280-300kg/m?（这

个水泥***小用量我个人理解为粉料的用量），砂率可略微大些。

5.可泵性，为减少混凝土干缩，一般掺入流动化剂外，还可掺入粉煤灰。

(二)预防泵管堵塞的措施

1. 择适合泵送混凝土技术条件，根据气温、泵送高度和有关条件来调整混凝土配合比。

2. 严禁在施工现场向搅拌车内加水，更不能向泵机内加水。

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3. 控制商品混凝土运输时间，制定合理的配车计划，采取在拌合站和施工现场二次掺入减水剂，以延长混凝

土凝结时间。

4. 保持泵送混凝土连续进行，避免终端，发现泵机运转异常时，不能勉强泵送，应放慢速度。

5. 操作人员应具备识别混凝土可泵送的知识，不适宜泵送的混凝土应停止缷入料斗内，以避免阻塞。

6. 择适合泵送正常的压力。泵送开始时，应观察泵机是否正常才能泵送。当停泵后重新启动时，应增大泵送

压力，待泵送速度正常时，应恢复正常泵送压力。

（三）泵送混凝土堵泵原因：

堵管现象是泵送混凝土工艺上的技术难题之一，如处理不当，会造成质量事故和人力物力上的损失，应从

材料和设备等方面进行分析，主要因素如下：

1. 石子级配不好或石子超径过多。超径石子挤在一起时，在管内起拱而堵塞管路。

2. 混凝土砂率不合适。砂率过小或过大都会增大其对管壁之间的摩阻力。

3. 石子吸水率大，在压力下能吸收更多的水分，增大坍落度损失。

4. 坍落度过大或过小。坍落度过大时，混凝土在泵管滞留时间长，泌水大容易产生离析，尤其是经过长

距离运输后，离析现象更为严重使石子集中，摩阻力增大而形成阻塞。坍落度过小时，摩阻力增大，

使泵机、泵管、液压系统等磨损增加，随时可能产生阻塞。

5. 混凝土运输时间和现场停歇时间较长。当气温高于 20℃，时间超过 2h，混凝土就出现泌水和离析现象，

可泵性就差；当时间超过 3h，泵送就困难。尤其当气温高于 30℃、泵送距离 100m 以上、时间超过 1.5h，

泵送随时可能发生阻塞。

6. 对于商品混凝土，还可能有供应不及时，作业停顿，导致泵送不连续，甚至较长时间停泵，从而造成

阻塞。

7. 泵管布置不合理，泵管未加固定或弯管过多等，都是造成泵送阻力增大，泵管阻塞的原因。

8. 泵机料斗下部进料口的横向阀与连接杆之间的磨损严重，间隙增大，水泥砂浆因回路倒流到泵机料斗

内，使输送管内的压力降低，同时使混凝土发生离析现象，增大对管壁的摩阻力。

9. 泵车司机技术不熟练，或对泵机缺乏经常性维修，不能保持泵送系统处于完好状态。

10. 没有按照泵机性能要求进行操作，当泵送出现异常征兆时，未能及时采取应急措施往往导致泵管阻塞。

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