挤压铝型材模具容易塞模堵模的原因

　　铝型材挤压模具塞模堵模是较为常见的一种现象，如何预防堵模，减少堵模发生和因堵模而产生的模具，设备，人身危害?并正确采集到型材料头和样品，掌握不良品(试模)在生产中的现场正确详细资料，便于模具修正。是毎个一线操作工人要认真对待的!

　　堵模特征：

　　堵模指铝基体在工作带或空刀处卡死的一种现象，堵模过程及之后挤压力即上升到高位状态，有时也以空刀形状被挤压出来。堵模后不能正确反映型材真实状况，修正。

　　铝型材挤压模具堵塞模事故的原因分析

　　堵模原因分类：

　　堵模原因众多，而模具流速不均和挤压操作是主要的二种现象。

　　1：模具原因引起的堵模

　　2：挤压操作原因引起的堵模

　　3：工装具原因引起的堵模

　　4：设备原因引起的堵模

　　5：异物压入引起的堵模

　　6：温度原因引起的堵模

　　7：速度原因引起的堵模

　　8：与型材形状有关的堵模

　　9：其它缺陷(气泡，撕裂，材质，中心位置，强烈缩尾，强烈强变，过烧等)原因引起的堵模

　　下面分享一个真实塞模堵模案例

　　有一套挤压模具，采用1800吨机φ184挤压筒，铝型材一侧带40*40mm腔，壁厚为2.5mm，与其连接的是一条0.8mm壁厚的圆弧臂延伸到另一侧，型材外径总长210mm，悬臂径长170mm，圆弧长则更大，米重1.5左右，再大再小的机台都不能生产，在φ184筒上生产，属扩展模。

　　由于两侧壁厚实相差悬殊，薄壁圆弧部分先出工作带，且远端扩展部分薄壁先出。出得慢折皱在工作带里，出得快向厚实处弯曲把料头包裹住10次能堵模7次左右。

　　后采取薄壁出来将弯曲时卸下铲平再上机(注意棒要短温度要高换卸模时间要紧凑)，连续2-3次，堵模次数减少到十之一二。

　　还有一个挤压模具，铝型材外径80*80mm，外壁有4mm，内径2.5mm，内有各种形状大小公头12个，中间公头又特别小，上机后一些公头即被压偏甚至断裂，继而堵模，堵后不及时停机，公头断出更多。此套模具为客户配套一次性模， 2吨多铝型材的量，客户提供3套模具款。铝材生产了2个月，挤压模具废了N套，也没生产出几支合格的料来，挤压模具全部因堵模损坏。

　　后来采取了如下办法：

　　1.中间部位工作带整体减短以降低阻力;

　　2.空刀及引流槽全部打光滑以减少粘连降低摩擦;

　　3.公头柱台降低以减少碰撞和摇摆;

　　4.高温慢速上压，待铝将出工作带时卸模，在中间部分模空刀内涂上石墨润滑油后再慢速上压，挤出的型材垫好底板导引好直度，不晃动。用2套模把2吨多型材生产完，只是中间筋厚薄有点偏差，客户接受，完成任务。

　　铝型型材形状越复杂，说明铝材生产难度越高，越要注意流速上的不均。此种挤压模具宜采用高温慢速挤压方法，以完成为较高原则，而不是抢速度抢产量。