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合肥锻压工业的发展状况

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  冷冲压方面,目前我国主要汽车生产厂,约有90%的冲压线采用一台双动拉伸压力机(或多连杆单动拉伸压力机)和4-6台单动压力机组成冲压流水线,手工上下料完成大型覆盖件的冲压生产,生产效率低,生产节拍**高只有3-5次/分;人身安全和工件环境差;在手工上下料和传送工件过程中,易造成工件划伤等缺陷,冲压制件质量差;整条冲压线长60米左右,约需20-24名操作工人,占地面积大,人工成本高,冲压件制造成本比国外高2-3倍,是我国汽车工业严重缺乏市场竞争力的重要因素之一。我国有90%的冲压线采用人工上下料,另有10%的冲压线实现了单机联线自动化,生产节拍**高为6-8次/分,而代表当今冲压技术国际水平的大型多工位压力机,在我国汽车工业中的应用仍是空白。这也是我国冲压行业与西方发达国家的主要差距所在,在很大程度上制约了我国汽车工业的发展。

  热锻方面,大型自由合肥锻压设备能力过剩,设备布局分散,利用率极低,机械化、自动化程度低,锻件加工余量大,工人劳动条件差,劳动强度大。国内自行设计制造了三条800T双机联动快锻机组,但自动化程度不高;国内冶金行业引进少量的快锻机组和精锻生产线;汽车大型模锻件的自动化方面,只有一汽、二汽等少数大公司从国外引进热模锻压力机自动线,绝大部分仍采用蒸空模锻锤和压力机模锻相结合的格局,自动化程度低;中小件的模锻,仍然是模锻锤占多数,基本上是手工操作,锤上模锻机械手实际应用很少,高速自动热锻机主要依赖进口。


  随着我国工业技术水平的发展,特别是以轿车为代表的汽车工业快速发展,带动汽车零件的产量和质量不断提高。但必须清醒地认识到,中国与国际先进水平仍有很大差距,而且随着加入WTO,国际大汽车公司必然严重冲击中国汽车工业,国内同行之间的竞争也将日趋激烈。中国汽车工业的发展,离不开装备工业的大力支撑,锻压设备制造业必须满足汽车工业大批量生产的要求,向自动化、高效率方向发展。


  大型合肥锻压向数控化、高精度化、专业化发展;用精锻和冷温挤压逐步代替中小自由锻件。

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