铜材抛光添加剂增加铜件光亮度

产品简介：

本产品主要成分为优质进口表面活性剂、光亮剂和稳定剂等。本品具有配制方便、操作简单，溶液稳定易于维护等特点。本品适用性强既可以用于三酸型抛光液，也可以用于双氧水体系抛光液的配制。

一、用于三酸工艺的使用方法：

开槽比例：

开槽配制方法

1、 取计量的纯净水放入抛光池中；

2、 缓慢加入计量的硫酸到槽中，注意温度不要太高避免出现危险状况，一般先缓慢加入一部分硫酸等冷却之后，再缓慢加入剩余的硫酸，并冷却；（或以体积比稀释：6份水加4份浓硫酸）

3、 冷却后，加入槽液计量的硝酸钠或硝酸，并不断搅拌使之混合均匀；

4、 加入计量的盐酸，搅拌均匀；

5、 再加入计量所需的铜材酸洗抛光添加剂T200到槽中，搅拌均匀待冷却到30℃以下后即可使用。

使用方法：把清洗好的铜件置于抛光液中浸泡约 10秒至2分钟（具体时间根据材料的氧化程度以及光亮度要求而定）后取出，用水洗净即可获得光亮的表面。（注：产品必须与药水充分接触，适当时可充分翻动产品）

工艺流程：

前处理（除油脱脂）→水洗→ 酸洗抛光→水洗→铜材钝化（T402）→水洗→干燥，包装

药液维护：

在抛光液使用过程中，随着抛光工件的增多，抛光液中有效成分会逐步降低，因而会使抛光的速度变慢、光亮度随之降低。为了保证抛光产品的品质正常，必须及时补充新的抛光液与光亮剂，并除去溶液中可能析出的硫酸铜结晶物。

二、用于双氧水工艺的使用方法：

开槽配比及工艺条件

开槽配制方法

1、取计量的纯净水放入抛光池中，注意尽量不要使用井水以及含氯离子等杂质多的水；

2、缓慢加入计量的铜材抛光光亮剂T200到槽中；

3、再加入槽液计量的双氧水，并不断搅拌使之混合均匀后，再补充1%硫酸即可使用。

设备要求：可选塑料容器或304/316不锈钢作为抛光槽体，建议选择PP类塑料材质制作槽体。若每天生产量大的，建议做恒温（降温）设备，确保生产过程中溶液温度稳定、均匀（因在生产过程中，铜件与双氧水反应会放热而引起升温），为保证药水的使用寿命使用温度不要超过50℃。

使用方法：把清洗好的铜件置于抛光液中浸泡约 1至5分钟（具体时间根据材料的氧化程度以及光亮度要求而定）此时铜件表面已形成棕褐色的氧化膜。然后再将铜件放入到脱膜液（3~5%的稀硫酸）中浸泡约8-15秒即可将表面的棕褐色氧化膜溶解掉，而且呈现出光亮效果。（注：产品必须与药水充分接触，适当时可充分翻动产品。将配置好的抛光液加温至40℃左右效果更好！）

工艺流程：除油脱脂→水洗→ 抛光处理→水洗→脱膜（稀硫酸2~5%）→水洗→铜材钝化（T402）→水洗→干燥，包装

药液维护：在抛光液使用过程中，随着抛光工件的增多，抛光液中有效成分会逐步降低，因而会使抛光的速度变慢、光亮度随之降低。为了保证抛光产品的品质正常，必须及时补充双氧水与光亮剂，根据使用经验补充比例一般为当药水抛光能力变弱时补充3~5%的双氧水和0.5~1%的光亮剂即可恢复抛光效果。（注，若抛光黄铜的话维护过程中还可以适当补充硫酸，比例为1~2%）

三、生产注意事项

ü 酸洗抛光过程中，适当翻动工件，避免产品因相互叠合而导致抛光效果不均一的现象；

ü 抛光完成后应尽快用水将工件表面残留的抛光液清洗干净；

ü 如抛光后光亮度不理想时，可重复酸洗抛光，直至合格为止；

ü 抛光后，若工件形状复杂或有盲孔等或大批量生产很难将产品表面的抛光液清洗干净的情况，建议用 0.2%~0.5%的碳酸钠溶液中和处理后，方能进行后续的钝化工艺，否则会有引起后续钝化液变成酸性而失效报废。

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