浅述高效数控加工当前发展现状

                                 浅述高效数控加工当前发展现状

高效数控加工的实现必须依托于高性能的机床设备、高性能的加工工具及完备的辅助系统来实现。为了满足高效加工技术的需要，加工刀具是必不可少的环节，同时与之相应的机床加工设备也显得更为重要。在当前的国际制造领域内，仍然是国外发达国家掌握着高效加工工具和高效加工设备的核心技术，包括机床主机与辅助功能设备的设计、分析、装配制造，关键零部件的制造与应用（如丝杠、大扭矩主轴、高速电主轴、力矩电机、直线导轨、光栅尺、自动转台），高档数控系统的开发与应用，特别是五轴联动及多轴控制系统的开发与可靠应用等等。

在重载机床领域比较出色的国外机床制造商，如Schiess、Couburg、Siegen等，随着中国制造业对重载机床的需求日益旺盛，上述厂商的产品依然占据着举足轻重的地位，他们的产品和技术仍然属于国际**。随着市场需求的变化，国内重型机床行业竞争格局相继发生变化，生产厂家由原来的几家发展到几十家，且产品技术水平发展很快，与国外的产品相比，差距越来越小。我国重型机床行业的发展进步受到世界同行的高度重视，较**的国内厂商有沈阳机床、武汉重型、齐一、齐二、北一、上重、济二等十多家，其中齐二已经开发出世界上**大的落地铣镗加工中心，主轴直径达到320mm，可以实现更大的加工扭矩。在高速及五轴加工领域比较出色的国外机床制造商，如美国的MAG、HAAS、英格索尔等，德国的兹默曼、Chiron、DMG、Hermle、SPINNER等，西班牙的尼古拉斯·克雷亚、ZAYER等，意大利的JOBS、FPT等，日本的MAZAK、OKUMA、MITSHUI SEIKI、MAKINO等；这些国外发达国家的机床都能保证较稳定的可靠性、加工精度以及较高的加工性能。而国内高速及五轴机床基本还处于起步阶段，虽然机床总量较大，但基本属于中低端产品，主要体现在设计分析手段落后，加工制造工艺落后，整机可靠性不高，机床加工性能不够稳定，大型机床温度补偿及振动抑制手段落后等。

当前行业存在问题

虽然我国的整体制造业水平有了较大幅度的提升，但与国际**强国之间还有着较大的差距，主要表现在以下方面。

（1）高端设备过分依赖进口。

真正能够稳定运行的高效加工设备以国外设备为主，仍然是国外发达国家引领高效加工的技术潮流，同时发达国家之间总能够保证知识共享、技术共享，而对发展中国家仍然采取技术封锁或限制，以至于我国在研究起点较低、发展时间较晚的状况下，只能自己靠自己，发展之路仍然漫长。

（2）关键功能部件水平普遍较低。

加工设备要保证其高效性，**用于设备的关键部件必须具备较高的性能。丝杠、导轨、主轴、光栅尺、齿轮齿条、蜗轮蜗杆等，这些关键部件虽然在国内都能够生产，但也仅限于生产，没有真正掌握该类零部件的核心技术，核心技术仍然被发达国家掌握。暂不考虑产品的高附加值问题，一旦发生国别间的贸易纠纷或经济封锁，这些只限于“生产”的“制造”就会迅速萎靡，这样就会直接影响到国家的工业基础，后果将不堪设想。

（3）自主创新能力不够。

国内高效数控加工设备生产企业仍然处于发展的初级阶段，依然以仿造为主，而且只模仿了外形，缺少内在。即使能够保证在外形上、结构上的一致，但设计思想、制造工艺和装配工艺难以模仿，多数情况下不能制造出真正高性能的加工设备。

（4）研究体系力量薄弱。

国内制造企业基础研究储备不足，研发力量薄弱，没有可持续发展和可继承的研究储备机制，很少能提供真正的核心研究成果；基础研究与当前国际发展趋势严重脱节，过多地依赖于“拿来主义”，严重影响了基础理论与实际应用的结合。国内还存在对专业人才的重视程度不够、人才培养机制仍不够健全、缺少可持续发展的人才竞争机制，不能持续发挥人才的特长等问题。人才是企业**宝贵的财富，然而技术人才往往不被重视，导致人才流失或相关技术断档。

（5）加工工艺及装配工艺落后。

曾经有位国外机床企业的经理对我们说过，“即使我把所有的机床图纸都交给你们，你们也做不出跟我们一样好的设备”。暂不谈这句话的用意，但这句话的确表明了一个事实：我们的制造工艺和装配工艺比较落后。在高档机床的设计与制造方面，我们忽视了加工工艺和装配工艺的作用，同时也忽视了对这些工艺的研究。

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