气动薄膜调节阀的检查和校验

气动薄膜调节阀是工艺生产过程自动调节系统中极为重要的环节。为了确保其安全正常运行，在安装使用前或检修后应根据实际需要进行必要的检查和校验。

      执行机构检查

    1 薄膜气室密封性检查

    当 调节阀铭牌信号压力范围为0.2～1kg/cm² 时（本文下同），将0.8kg/cm²压力的压缩空气通 入薄膜气室，切断气源，持续5分钟，薄膜气室内压力下降不应超过0.007kg/cm²（5mmHg）。

    2 推杆动作与行程检查

    ① 用0～1kg/cm²范围的信号压力输入薄膜气室，往复增加和降低信号压力，推 杆移动应均匀灵活无卡滞跳动现象。

    ② 调整压缩弹簧预压力，使信号压力为0.15kg/cm²时推杆开始 起动（与单元组合仪表配用时起动信号压力为0.2kg/cm²）。

    ③ 以0.2～1.0kg/cm²压 力范围增加和降低信号压力，推杆行程应满足调节阀**大行程要求。

    组装时的检查

    1 调节阀组装前应检查阀芯、阀座、阀杆有无缺陷。研磨后的阀芯与阀座接触应严密，阀杆应直正光滑。

    2 调节阀与执行机构组装后，向薄膜气室输入使调节阀关闭的信号压力，调整阀杆长度使阀芯与阀座接触紧密。对于气关阀输入信号压力为0.95kg/cm²， 与单元组合仪表配用时为1.0 kg/cm² ；对于气开阀输入信号压力为零。

    调 节阀的检查

    1 密封填料函及其他连接处的渗漏检查

    将温度为室温的水， 以调节阀公称压力的1.1倍或**大操作压力的1.5倍的压力，按打开阀芯的方向通入调节阀的一端，另一端封闭。保持压力10分钟，同时阀杆每分钟作1～3 次往返移动。密封填料函及其他部件连接处不应有渗漏现象。

    2 关闭时的泄漏检查

    ① 注水法泄漏检查

    对 于双座调节阀一般可用简易的注水法检查泄漏情况。向薄膜气室输入信号压力使调节阀关闭（气关阀输入1.2kg/cm²信号压力，气 开阀信号压力为零）。向调节阀进口处注入温度为室温的水，在不加压的情况下另一端应无显著滴漏现象。

    ② 水压法泄漏量检查    

    对于事故切断用的或要求关闭严密的单座调节阀、角型调节阀、隔膜阀可用此法。  

   向薄膜气室输入信号压力使调节阀关闭。将温度为室温的水，以10kg/cm²恒定压力按打开阀芯的方向通入调节阀的一端，用秒表 和量杯在另一端测量其泄漏量不应超过允许值。

  泄漏量的计算公式

式中

    Q一允许泄漏量（l/min）
    C一被测调节阀的流通 能力
    P——试验时的水压（kg/cm²），通常为10kg/cm²
    A—允 许泄漏率（％）

    ③ 气压法泄漏检查

    对于Dg≤3/4"的单座调节阀、角型调节阀，向薄膜气室输入信号压 力使调节阀关闭，将压力为4kg/cm²的压缩空气，按打开阀芯的方法通入调节阀的一端，切断气源，持续3分钟，压力下降应小于 0.15kg/cm²。

    气动膜薄调节阀的校验

    1 始终点偏差校验

    将0.2kg/cm²的信号压力输入薄膜气室，然后增加信号压力至1.0kg/cm²， 阀杆应走完全行程，再降低信号压力至0.2 kg/cm²。在1.0kg/cm²和0.2kg/cm²处 测量阀杆行程，其始点偏差和终点偏差不应超过允许值。

    2 全行程偏差校验

    将0.2 kg/cm²的 信号压力输入薄膜气室，然后增加信号压力至1.0 kg/cm²，阀杆应走完全行程。测量全行程偏差不超过允许值。

    3 非线性偏差校验

    将0.2 kg/cm²的信号压力输入薄膜气室，然后以同一方向增加信号压力至1.0 kg/cm²，使阀杆作全行程移动，再以同一方向降低信号压力至0.2 kg/cm²，使阀杆反向做全行程 移动。在信号压力升降过程中逐点记录每隔0.08 kg/cm²的信号压力时相对应的阀杆行程值（平时校验时可取5点）。输入信号 压力——阀杆行程的实际关系曲线与理论直线之间的**大非线性偏差不应超过允许值。

   4 正反行程变差校验

   校验方法与非线性偏差校验方法相同，按照正反信号压力——阀杆行程实际关系曲线，在同一信号压力值时阀杆正反行程值的**大偏差不应超过允许值。

    5 灵敏限校验

    输入薄膜气室信号压力，在0.3、0.6、0.9 kg/cm²的行程处，增加和降低信号压 力，测量当阀杆移动0/01mm时信号压力变化值，其**大变化值不应超过允许值。

气动调节阀主要技术性能表

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