瓷砖高效低碳成型系统 利在千秋

作为行业内**具规模，且专业设计、开发、生产陶瓷模具的新鹏陶瓷机械集团公司，为应对瓷砖成型设备领域渐趋白热化的市场竞争和顺应陶瓷行业低碳、节能减排的发展潮流，早在2010年，便专门组建了机、电、气动、液压 、软件等多领域的专家和技术人员近20人的专业研发团队，投入科研资金近6000万元，开始组织攻关、自主研发“高效低碳成型系统”项目。

2011年年中，新鹏公司的“高效低碳成型系统”基本成型并开始试用。但新鹏公司并未立即将此系统进行大规模推广销售，为了让此系统实现“好”、“快”、“省”、“精”、“久”的目标，系统面世后，新鹏公司以近乎苛刻的要求和标准，多次对系统进行再升级、再改进。

在研发团队倾注了无数的辛勤和汗水后，新鹏公司的“高效低碳成型系统”于2013年6月开始批量生产。一经亮相，即好评如潮。有不少业内人士甚至称：该系统的成功研发，是瓷砖成型技术的革命性突破，中国的现代瓷砖成型设备的发展史，将从此翻开崭新的一页。

而事实上，业内对“高效低碳成型系统”赋予如此之高的评价也并非没有根据：该系统大力助推行业向节能减排、智能化、自动化迈进，促进企业全方位实现资源综合利用，为企业节省成本、创利创收……同时，此项科研成果已向国家知识产权局申请了1项发明专利和10项实用新型专利，现已获颁2个专利证书，其余多项专利亦将于近期陆续获得国家授权。

“成功不易，获得行业的高度评价和认可更难。”日前，新鹏公司董事长周文鹏在接受《陶瓷信息·绿周刊》的专访时如此说道。

在谈及该系统的研发历程和未来前景时，周文鹏表示，“高效低碳成型系统”凝聚了新鹏公司研发人员辛勤和智慧的结晶，具有高科技含量，它将为陶瓷企业带来可观的经济效益，让陶瓷从业人员减少劳动强度，为社会节能减排作出贡献。

投入6000万元科研资金，历时3年完成

模具是陶瓷生产过程中不可或缺的重要部件，现在模具行业在国内的发展情况怎样?

周文鹏：陶瓷模具在国内陶瓷行业已被使用了二十多年，刚开始被引进到中国大陆时，由于生产的厂家不多，是一个很暴利的行业，后来特别是**近两年，做模具的中小厂家已经过度饱和，已基本上沦为无利可图的亏本生意。

我们是国内**大的陶瓷模具生产厂家，也是国内瓷砖成型设备领域**具规模和技术实力的企业之一。目前广东佛山、广东河源、江西高安、四川夹江、湖北当阳以及上海、泰国等地都设立了生产基地。

企业规模越大，转型升级、不断研发具有高科技含量的新产品、不断增强企业的核心竞争力就显得越重要，也越关键。所以，三四年前我们就分析了模具行业未来的发展前景，也基本制定了企业今后的发展方向，那就是紧随陶瓷行业发展潮流，加大力度，不断研发出节能环保、高效智能的新产品，而且这些产品还需具备一定的高科技含量。要实现这些，就必须要有高素质的人才，所以我们一直在持续不断地加大对人才、研发团队的培养和建设力度。

所以三年前你们就投入重资开始组织攻关、自主研发瓷砖“高效低碳成型系统”。开发这项系统，你们的初衷是什么?

周文鹏： 长期以来，我国的陶瓷行业被冠以“三高产业”的恶名而饱受差评，随着国家节能减排政策的推出，绿色低碳已然成为社会经济发展的主导方向。而陶瓷行业在生产过程中需要消耗大量土地资源以及其他能源，而且污染问题无法得到有效地解决，俨然成为陶瓷行业成为“三高产业”的主因。陶瓷企业也在寻找可以提高资源有效利用率、使陶瓷行业摆脱“三高”之名的新技术。

2009年，我在和清远新中源的技术厂长林斌等人交流时找到了灵感，决定从瓷砖成型设备入手，2010年初并通过在公司内部的研发团队中抽调和向外聘请在机、电、气动、液压 、软件等领域颇有建树的专家和技术人员近20人，专门组成了专业的研发团队，投入科研资金近6000万元，经过3年多时间的努力，终于研发成功了具有划时代意义的节能减排新型瓷砖成型设备——高效低碳成型系统。

同时，这还是一款高自动化的科技设备，能够节省大量的人工。国内陶瓷行业生产自动化程度总体上不高，在相当多的生产线上，大多数工作还是人工完成。我们通过与很多企业家交流发现，部分陶瓷企业急需自动化技术支持，他们也会在交谈中经常透露招工难以及部分工作性质对身体健康有伤害的问题。因此，长远来说，设备自动化是陶瓷行业发展的大方向，而“高效低碳成型系统”就有效地向自动化进程迈进了一大步。

减少黑泥用量及废气、废渣排放

“高效低碳成型系统”这款新型设备的主要功能是什么，它的工作原理又是怎样的?

周文鹏：过去的陶瓷企业数量不多，生产基地也相对集中，其原料也大多集中于一座山的开采，配方、砖坯的质量、色泽也相对稳定。但随着企业增加，泥沙的原料越来越少，导致坯体质量不稳定。

“高效低碳成型系统”共分为三个部分：排气系统、排气模芯、闭环控制系统，在排气的过程中比以往的排气系统更加高效，陶瓷的背纹设有气缸排气，使砖坯内部气流畅通，从而减少了黑泥的使用，直接从源头开始节省原料，同时也减少废气、废渣的排放。

“高效低碳成型系统”作为一种新型节能减排技术，主要体现在哪些方面?

周文鹏：2011年年中，“高效低碳成型系统”就已经基本成型并开始试用。但我们没有立即将此系统进行大规模推广销售，而是继续以极其严格甚至说得上苛刻的要求继续对它进行多方面的再升级、再改造，这样做的目的是为了让这个系统的性能更稳定、更优异。一直到了今年的6月份，我们认为这个系统的各项性能、指标已经很成熟了，才开始进行批量生产，并初步在市场上进行推广。

这款设备不同于普通的生产设备，它使用便捷，安装简单，并且所需要的空间非常少。总体来说，“高效低碳成型系统”具有五大优势，可以用五个字来概括，那就是“快”、“好”、“省”、“精”、“久”。

“快”，体现在提高生产效率上。我们在目前已经使用“高效低碳成型系统”的现有企业中统计过，使用这个系统，压机的效率得到了大幅提高，每分钟压机的冲压次数平均提升了30%;

“好”，体现在砖坯的平整度相对以前要好，从而减少了抛光和磨边的时间，优等率提高了三个百分点;

“省”，省初装费。目前大部分的陶瓷企业，为了提高产能产量，基本上都是几台压机同时在同一条生产线上工作，“高效低碳成型系统”利用自身创新技术，在保证相同产量的情况下，可以省掉一台价值数百万的压机。通俗地讲，就是说通过这个系统，以往“四机一线”、“五机一线”才能达到的产量，现在只要“三机一线”、“四机一线”就能实现。而一套系统与一台压机的价格相比几乎微不足道，可谓小投入、大回报。另外，以抛光砖生产为例，它在生产过程中的布粉阶段难免会漏掉一些粉料，据资料收集统计显示，每家企业漏掉的粉料达7%。按照以前的方式，一般是将漏掉的粉料进行二次回收，重新收集放到球磨机里球磨、喷雾等，而“高效低碳成型系统”则通过有效利用自身良好的排气系统将漏掉的粉料抽取，在机器中搅拌后直接使用，省掉球磨、喷雾等过程的消耗。另一方面，由于“高效低碳成型系统”让瓷砖生产过程实现了排气效果好，使砖坯内部气流畅通，压制出来的坯体平整度更高，从而减少了下一个抛光、磨边环节的能源消耗，而且使砖坯烧成更快。还有很重要的一点，瓷砖生产所需的黑泥一直是原材料开采中相对难得的材料，现在通过“高效低碳成型系统”的高效排气，直接降低黑泥的配方比例，并且在降低黑泥比例的同时使砖坯更白;

“精”，“高效低碳成型系统”设计了大量的排气气缸，并由闭环控制系统根据不同的粉料自动控制排气的频率、自动清理排气通道，实现了高效排气。缩短压制过程的排气时间，相对增加布料时间，砖坯的布料花纹将更精细;

“久”，使用寿命更长久。传统模具一般使用二十万次后基本无排气效果，而“高效低碳成型系统”可以使用四十万次以上，比传统模具的使用寿命提高到了50%以上。

让一条窑炉实现年创利增加数百万元

目前，“高效低碳成型系统”有没有投入到陶瓷企业的实际生产运用中?反响怎样?

周文鹏：目前，国内**建陶企业如：诺贝尔、斯米克、新明珠、新中源、冠军、欧神诺、博德、能强、强辉等都有使用。他们都反映，使用“高效低碳成型系统”基本消除了普通模具成型过程中可能出现的砖坯分层、开裂等现象，实现了高效率、低成本运作，大幅度提高了生产效率，大大降低了能耗，也减少了许多日常维护成本。

目前还有很多建陶企业订购了此款系统。根据测算，如果国内所有陶瓷企业都使用了“高效低碳成型系统”，那么建陶行业每年新产生的综合效益将达数百亿元。

一年就能新产生数百亿元的综合效益，这对于陶瓷行业而言是一个很惊人的数据。一款设备能带来这么大的效益，有点让人难以置信，能具体说明一下吗?

周文鹏：四川一家**陶企的使用报告显示，使用“高效低碳成型系统”后的产量由原来的9800平方米提高到11000平方米，每年产量增加10%，一条窑炉每年压机省电14.15万元，窑炉省电15.8万元，窑炉省燃气168.3万元，增加毛利240万元，综合利益增加438万元。

华东一家**陶企的使用报告也显示，一条窑炉压机可年省电26.2万元，年省原料28.9万元，省燃气150万元，增加毛利377.6万元，综合利益增加582.7万元。

此外，还能帮助企业节省人力等其他方面的成本。我们统计过，以抛光砖为例，“高效低碳成型系统”可以使每平方米抛光砖综合成本降低3.8元，如果按国内目前年产60亿平方米抛光砖来计算，即便只有50%的企业使用此项新设备技术，则每年可助力建陶行业产生综合效益百亿元以上;如果全行业都使用此项新技术，那么陶瓷行业每年新产生的综合效益将达数百亿元这个数据绝非虚言，它为行业、社会创造的效益是无法想象的。

先进设备、先进技术由于可以带来巨大的经济效益，所以往往会遭到他人的抄袭、模仿，在未来的维权方面，你们做了哪些准备?

周文鹏：“高效低碳成型系统”已受国家知识产权法律的全方位保护，任何仿冒的生产与使用，均属于侵权，新鹏公司将不惜任何代价，坚决维护自己的知识产权。

另一方面，“高效低碳成型系统”的科技含量和研发成本都非常高，我们花费了一年半时间研发，一年半时间试用才**终投入市场，别人想要模仿到相同的质量和稳定性的产品，还是有一定的难度。此外，我们的维权活动也会委托各大媒体、律师共同监督，以保证我们的合法权益。

新鹏公司在今后的发展中还会继续研发哪些创新性的技术和产品?

周文鹏：目前，新鹏公司以三类产品为主打，分别是检测设备、高效低碳成型系统、机器人。今后的发展中也会以代替人工的科技化产品的深入研发为主。

这些年来，模具行业经历了从暴利——微利——无利——亏本的转变，促使新鹏公司不断进行技术创新，开始转型做**期产品——检测设备，不仅降低了劳动力成本，还有效避免了漏检等现象的出现;二期产品便为“高效低碳成型系统”，根据行业内的不足和需求而创造，为国内外首例技术革新系统;第三期产品为机器人——喷釉机器人、打磨机器人、焊机机器人以及墙体砖的搬运机器人，并准备在年底面世，实现部分代替人工的科技化创新。

总体而言，新鹏公司自1992年成立以来，就一直注重技术创新，并取得了不少业内有目共睹的成绩。未来，大力向节能减排、绿色环保、自动化、智能化的陶机产品转型是我们的发展方向;不断研发出具有高科技含量的革命性产品，为陶瓷企业创造经济效益，让陶瓷从业人员减少劳动强度，为社会节能减排作出贡献是我们永远坚持的发展目标。