我国五金机电出口订单处在亏损边缘

受此影响，绝大部分企业的利润空间被进一步挤压，其中77%的企业表示利润在下降。即使上涨报价，常常遭遇外商断然拒绝，咬定之前的报价不松口。“‘只能生存，没有盈利’这是大多数企业的现状。只能生存，没有盈利，前有成本压力，后有议价压力，这是不少在夹心层中的外贸企业眼下的尴尬处境。据中国机电产品进出口商会近期所做的一项针对百家机电企业的调查报告显示，自去年年底以来，机电企业的生产成本普遍上涨了10%-20%。

成本普遍上升10%或以上，原料价格持续上涨推高了电子元器件成本。据统计，作为印刷电路板重要的基础材料之一，铜箔价格已连续7个月调涨。而印刷电路的另一种基础材料玻纤布价格也从2010年年底的每公斤0.68-0.7美元，上涨到目前的每公斤0.93-0.95美元。

大多数机械企业金属材料占成本比例在50%以上，部分企业甚至高达70%-80%。举例而言，钢材占整车成本的70%，其中又以板材和型材用量**多。与去年同期相比，今年一季度的钢材价格震荡攀升，造成汽车制造成本上涨10%左右。 与此同时，占彩电成本比例高达70%-80%的液晶屏价格涨幅在10%左右。而铜、工业塑料、合金等原材料价格的上涨对空调、冰箱等家电企业影响明显。据企业反映，这些原材料年初以来涨幅为10%-15%。特别是，汽车等机械行业因金属成本占比高受影响较大。

受汇率影响非常明显，目前由于我国金融市场不完善和资本市场没有完全放开，与其他国家同类企业相比，中国成套企业面临的困难更大。大型成套设备出口企业则受人民币升值影响较大。机电商会调研报告显示，目前出口企业普遍对今年人民币升值有4%-6%的预期，大型成套设备出口企业因项目出口金额大(很多在1亿美元以上)，收汇周期长(一般为3-5年)。

调查结果显示，58%的企业劳动力成本占其经营成本的比重低于10%，其中6成企业占比仅在5%以下;30%的企业占比在10%-20%之间;仅有6%的企业占比超过20%。 新成本因素效应显现，机电出口行业多数属资金密集型和技术密集型行业，相比劳动密集型行业而言，劳动力成本在产品成本中所占比例相对较低。

除一线劳动力成本上升外，包括管理人员、市场人员、研发人员、设计人员等在内的企业综合人员成本也呈上升态势。除了原材料、劳动力、人民币升值等传统成本因素外，物流、融资等新成本因素的效应开始显现，并逐渐成为影响企业成本的重要因素。本次调研中，61%的企业认为自今年年初以来，一线劳动力成本上升了10%-20%，24%的企业劳动力成本上升20%以上，15%的机电出口企业上升了10%以内。

据统计，我国汽车物流成本占整车成本的10%左右，而国际先进水平是4%-5%，中国汽车在国际市场以较低的价格取胜，物流成本上升对我国汽车国际竞争力的削弱效应比较明显。另外，央行为控制通胀连续加息，进一步加大了企业的融资成本。调研显示，虽然物流成本在企业成本中的占比相对较低——67%的企业表示物流成本占比低于5%，21%的企业占比在5%-10%之间，但国际油价攀升带来的物流成本上升对企业成本的影响正在逐渐显现，其中80%的企业表示今年年初以来物流成本上涨了5%-10%。部分企业还反映，电力供应紧张、日本强震造成部分精密零部件价格上涨也造成了一定的成本压力。

“绝大多数企业反映，即便只是对外小幅提价也对竞争力造成了较大影响，市场占有率可能在下降。” 国际竞争力被削弱，中国机电产品出口利润总体水平偏低，平均在3%-5%，而价格优势也进一步被高企的经营成本削弱，中国机电产品的国际竞争力也因此大不如前。

相关资料显示，家电主营大企业一直依靠较高的产品性价比赢得市场，但不少企业反映，其产品目前与韩国高端产品的价格差距已进一步缩小;而一些中低端机电产品原本依靠价格低廉获得订单，成本上升后，开始受到土耳其、东南亚、南美一些产品的激烈竞争。手机企业则反映，以前企业以高速的订单响应能力和成本**优势在全球市场占据竞争优势，经营成本上升对价格优势产生负面影响，对产品国际竞争力的巩固和加强带来较大压力。”