积极探索广东玻璃业的低碳节能道路

    调整产业结构，加大淘汰落后力度

    截至目前，广东省拥有平板玻璃生产企业13家，其中浮法玻璃企业6家，格法玻璃企业7家。全省平板玻璃生产能力为7250万重量箱，其中浮法玻璃企业共有浮法玻璃熔窑18条，日熔化量1.1万吨，平均每条浮法玻璃熔窑日熔化量为610吨，**大的浮法玻璃熔窑日熔化量约为900吨。浮法玻璃生产能力为6500万重量箱，平均生产能力为1083万重量箱。格法玻璃窑炉11条，日熔化量1250吨，格法玻璃生产能力为750万重量箱，平均生产能力为107万重量箱。落后产能比例约占10%。虽然广东省落后玻璃产能比例不大，但生产能耗高、质量差，应积极采取各项有力措施加速落后产能的淘汰，按照国家淘汰落后产能的部署，争取在今年年底全面淘汰落后产能。

    而浮法玻璃也存在产品结构单一、同质化比较严重的现象，应加强产品结构的调整。要积极发挥浮法玻璃企业各自的技术优势和市场优势，开发和生产超厚、超薄、超白及其他各种特殊用途玻璃，减少浮法玻璃企业之间的竞争。要逐步淘汰落后的玻璃加工工艺，淘汰作坊式玻璃加工企业，确保加工玻璃产品质量，降低加工玻璃生产能耗。

    采取有力措施，降低各种能源消耗

    玻璃生产过程是典型的热工过程，应注意确保生产过程的热稳定性，努力提高热效率，在各个环节中实施对能耗的控制。

    1.加强对物料的管理，做好原料的均化和配料。保证入窑原料质量均匀稳定以确保熔窑热工制度稳定，有利于提高产品的成品率和质量等级，从而降低生产能耗。

        2.积极采用富氧燃烧、全氧燃烧技术。玻璃熔窑采用富氧燃烧或全氧燃烧技术，不但能够促使燃料的完全燃烧，提高能源的利用率，同时也有利于窑内热工制度的稳定。

    3.做好废玻璃的回收利用。废玻璃的回收利用不但能够减少废物排放，同时与原料搭配使用有利于降低物料的熔化温度，起到节能降耗的作用。

    4.做好窑体和各接口处的保温，减少热损。5.采用余热发电等技术进行窑尾废气余热的回收利用。

    6.制定各工序的能耗控制指标，加强对各环节能源消耗的管理和监测。要从物料的输送、混料、熔化、牵引成型、切割、包装等各个工序制定能耗控制指标和玻璃生产综合能耗，按规定的周期、频次实施监测和控制，确保各工序能耗处于受控状态并达到能耗控制指标。

    根据生产的产品不同，深加工玻璃的加工工序也有所不同，加工过程的能耗主要是电力消耗。应积极应用各种新技术、新设备、新工艺以降低各加工工序的电耗。同时，还应加强对玻璃原片使用的控制，努力提高玻璃原片利用率和生产过程的成品率，以适应低碳生产的要求。