打造高新环保产业 绿色陶瓷将成为未来发展趋势

　　增加熔剂性成份，选用适于快烧的原料（如硅灰石、透辉石等）和适当的窑炉（如辊道窑）。实现低温快烧是烧成节能的有效途径。如烧成温度从12800C降到11800C，烧成能耗可降低30%。

　　选用保温性能良好的窑体材料和涂料

　　使用容量小，耐高温的陶瓷纤维做窑体保温材料，窑炉外表温度可降到500C左右，可减少散热损失。的目标是：燃料消耗进一步下降10%-20%，热效率提高10%-20%，电力消耗下降10%-30%，噪音和烟尘有较大程度的下降，并使我国陶瓷窑炉达到世界先进水平。

　　2、我国建筑卫生陶瓷能耗水平与国外先进水平差距

　　二十几年来，我国陶瓷窑炉的发展经历了从倒焰窑到装匣钵隧道室再到辊道窑的过程，燃料也从烧煤到烧油再到烧气的过程，能源消耗大幅度下降，窑炉的能耗已从80年代初的占生产成本40%-45%降低到现在的30%-35%。但是和国际先进水平相比还有相当大的差距。主要能耗指标见表1。

　　选用耐高温的远红外线涂料在窑内壁，可增加幅射传热，节能5%-8%。

　　采用轻质低蓄热窑车

　　隧道窑窑车离开窑内时的蓄热属于热损失，应大量采用轻质材料，降低窑车蓄热。**新的轻质窑车是在高铝红柱石和堇青石板壳内填充陶瓷纤维。它有传统窑车材料的稳定性及性能，蓄热却比传统材料降低70%，因此可以显著降低燃料消耗，运营维修费用。

　　 高速节能喷咀

　　高速节能烧咀能在窑炉内部产生强大的热量和气流搅动，因此提高了热量的传输而被广泛采用。此类烧咀与传统烧咀相比，可以节约10%-15%的燃料。