重点项目巡礼 沈阳化工吹响号角进军“百亿集团”（一）

　　从2006年4月至今，坐落在沈阳经济技术开发区沈大路888号的沈阳化工集团沈阳石蜡化工有限公司就一直呈现出一片繁忙的建设景象，公司上下正全力推进50万吨/年催化热裂解（CPP）制乙烯及20万吨/年聚乙烯（PE）总体改造项目。该项目是振兴东北等老工业基地国债项目，总投资25.7亿元。到2007年底完成投资4.6亿元，2008年计划投资21亿元，完成项目建设，2008年底竣工投产。

　　首套以常压渣油生产烯烃的装置

　　CPP是催化热裂解工艺的简称，是我国独立开发的国际**新技术。实验结果表明CPP工艺可靠，技术成熟，是一条以重油原料发展石油化工的新途径。

　　沈阳化工50万吨/年催化热裂解（CPP）制乙烯及20万吨/年聚乙烯（PE）总体改造项目，是全球**套以常压渣油生产烯烃的工业化装置，其乙烯、丙烯和综合生产成本，与目前的石脑油蒸汽裂解相比具有明显优势。CPP的烯烃产出率接近于石脑油蒸汽裂解。据介绍，CPP装置将渣油催化热裂解后，能够产出15％的裂解石脑油、50％的乙烯和丙烯以及34％的裂解轻油、氢气和液化石油气。

　　为实现由炼油型向化工型的转变，推动沈阳地区下游化学加工业发展，沈阳化工采用北京石油化工科学研究院开发的以重质油为原料的催化热裂解（CPP）专利技术，利用本企业自产的常压渣油为原料，建设50万吨/年催化热裂解（CPP）装置，富产乙烯、丙烯，不再生产催化汽油、催化柴油。其生产的乙烯用于建设20万吨/年聚乙烯装置。

　　50万吨/年催化热裂解（CPP）制乙烯项目使用的常压渣油，与目前传统工艺使用的轻质石脑油相比，常压渣油比轻质石脑油的价格低30％左右。项目投产后，公司的烯烃生产成本显著降低，盈利水平有望大幅提高。不仅丰富了石油化工和精细化工产业链的原料来源，而且可以根据市场需求调节烯烃在石油化工产业链及精细化工产业链之间的分配，使资源利用**大化和经济效益**大化。

　　据了解，50万吨CPP制乙烯项目作为乙烯生产新技术被列入国家《乙烯工业中长期发展专项规划》，该项目成功后将在全国推广应用。

　　13万吨丙烯酸及酯项目是沈阳化工加入中国蓝星（集团）总公司后建设的**个国债项目，共争取国债补助7248万元，项目总投资12.9亿元，项目利用蜡化公司DCC装置生产出的丙烯为原料，采用国际先进的工艺技术，建设13万吨/年丙烯酸及酯装置，进行丙烯产品深加工。

　　2005年3月工程建设全面铺开，进入了紧张的施工阶段。按照当初合作方计划，在国际上建设这样一套装置通常需要30个月左右，而沈阳化工仅用18个月就做到了，创造了同类装置建设周期**短的世界纪录。沈阳化工13万吨丙烯酸及酯项目无论在规模、技术还是主要设备上，都是目前国际国内**的，丙烯酸及酯建成投产不但从根本上调整了集团产品结构，拉长了石化产品链条，而且为国内丙烯酸及酯下游行业提供优良的产品，有利于国内相关行业的健康发展。目前，13万吨丙烯酸及酯项目已经完成验收工作，装置运行平稳，2007年实现销售收入15亿元，成为沈阳化工集团重要的经济增长点。单个国债投资补助**高的项目CPP项目建设意义重大，正式列入国家东北老工业基地振兴的重点国债项目后，争取国债补助高达1.5亿元，是当时沈阳市**高补助额度。

　　项目批复后，沈阳化工集团立即成立了项目指挥部及项目经理部，开展项目建设用地的征用、建设工程相关手续的办理等工作。2007年3月工程全面开工。 

　　目前，CPP装置设备安装基本完成，正在进行工艺管道、电气仪表及反应器衬里安装等，将于2008年9月份完成中交；乙烯深加工聚乙烯装置、罐区及动力站采用工程总承包方式，聚乙烯装置土建基础完成，开始钢结构施工，今年8月份已开始设备安装；罐区26个储罐陆续封顶，开始管道、仪表等安装工作；动力站两台锅炉本体已全部安装完成，8月份投入运行。整个项目将在2008年11月份开始联动试车，年内实现化工投料。