隔离墩模具操作指南

隔离墩模具操作指南

目前,国内模具设计上的缺陷和制品成型质量的问题,往往在试模之后才能被发现,后期反复的修模延长了制造周期,增加了生产成本,同时也缩短了隔离墩模具的使用寿命,模具制造向着质量效益方向的转变势在必行。本文针对模具生产存在的问题,从制品成型和模具结构两个角度出发,将注塑成型分析和模具热结构耦合分析结合起来,行之有效地应用于模具设计与实际生产之中。研究期间发现了注塑生产的工艺条件不佳,模具的冷却效果不理想,型腔区域温度场分布不均,型芯等关键零件存在热变形等问题。为解决上述问题,针对模具不同冷却水道进行了工艺参数优化,并将优化的结果予以应用,后期基于优化的结果进行了注塑生产实验,验证了研究结果的可行性。具体工作内容如下:对注塑成型过程的各个阶段进行理论研究,从简化模拟分析数学模型的过程中,认识各个物理量对成型过程的影响,为模拟分析奠定了理论基础。以MOLDFLOW软件为工具,结合实际生产工艺条件,对制品的注塑成型过程进行模拟分析,并对分析的结果进行解释,发现了制品成型质量存在翘曲变形过大等缺陷。利用结构分析软件ANSYS,结合制品的注塑成型过程分析结果,对模具整机及关键零件进行热结构耦合分析,分析了在当前模具冷却系统和注塑工艺条件下,模具型腔区域存在温度场分布不均,型芯热变形过大等问题。针对制品和模具在成型过程中存在的问题,确定了不均的温度场是影响制品成型质量和模具关键零件工作状况的关键因素,为此,基于正交试验,对不同的冷却形式进行分析优化,将优化的冷却工艺参数条件应用于模具设计和实际生产之中,基于优化的结果进行生产实验,予以验证。本文得出全面的注塑CAE技术应结合制品的注塑成型分析和模具的结构分析,同样,合理的模具设计应兼顾制品和模具自身两个方面,只有从全面的角度去分析和设计模具,才能真正的提高模具的质量水平。
温度是注射成型工艺中**重要的参数之一，因此模具温度场的模拟有积极的工程意义。传统的冷却模拟主要是利用基于二维平面的离散的数值方法进行分析，而先进 的三维实体技术目前仅仅在流动分析中应用较多。本文利用有限元方法，采用表面-实体模型，实体-实体两种三维模型耦合分析模具温度场。所谓表面-实体模 型，就是指塑件部分用表面面模型、模具采用实体模型：实体-实体模型是指塑件和模具都采用实体模型。二者在边界条件的处理上不同，后者比前者简单。为验证 模拟结果的合理性，相同位置的温度值用热辐射红外成像仪(IRTI)测量。耦合方法很好地模拟了温度场的分布，两种耦合方法中表面-实体模型的运行效率高 于实体-实体模型
针对注塑冷却过程温度场和绝热流道、热流道温度场,以及温度场问题的耦合集成,进行了深入而系统的研究,并开发了实用化的冷却过程温度场模拟系统H-COOL和热流道温度场模拟软件H-RU

 设计了一种简单的掩模,并通过控制蚀刻液的喷淋压力进行了平滑阵列微结构研究。研究发现,蚀刻液喷淋压力对微结构的加工形貌有显著影响,蚀刻深度和侧蚀量随蚀刻液喷淋压力增大而增大。研究整合了多次加工和控制喷淋压力的工艺,得到了理想的无棱边棱角、结构均匀的深度渐变型阵列微凸结构。**终在注塑模具表面上加工出宽度为200μm、深度约60μm的无棱边棱角、过渡平滑的阵列微结构。
隔离墩模具作为一种特殊的产品,在生产加工过程中经常受随机因素的冲击,其计划调度及交货期难以保证,关键加工设备利用率低

 隔离墩模具的报价及交货期确定是关系 到模具企业是否能够成功接到模具订单并且为企业赢得利润的关键问题。本文以注射成型模具为对象,在对模具报价及交货期确定的常用方法进行对比的基础上,提 出了基于人工神经网络模型的生产周期预测方法以及模具生产成本估计的知识模型。**后通过注射成型模具定价决策支持及生产周期预测系统软件的开发及实践应用 对该预测方法及知识模型进行了验证。